汽车电气设计中如何缩短时间和降低成本？

依靠实际的工程图纸作为贯穿整个汽车电气系统设计流程的思路是一种常见的传统做法。但是图纸仅仅是从逻辑到物理设计展示平台所累计数据的一方面，总还有一些其他的有关的看法：从采购的角度(该设计中需要什么零件？)；从工程的角度(当开关打开时，该马达会启动吗？)甚至是审核者的批示：这是当前的设计吗？被签署了吗？

汽车设计中成本和复杂性的提升以及相互影响是当前主要的挑战。越来越多的整车厂商和其供应商认识到一种支持数据一致性、方便从端到端获取的以数据为中心的流程可以确保他们系统地解决这些问题。

在以数据为中心的环境里，数据为王。数据流通过贯穿域和跨组织无缝地同步。每一种工具都使用相同的数据模型。车辆上的每一个零件在设计过程的不同阶段都会出现。产品计划员、设计员、采购代表以及流程审核员都从相同的数据源获取信息来满足其分析和工作需求。

核心是数据流

*早阶段是平台定义，这里定义了目标车型的功能内容和选项及其变型，并建立可执行的规范。然后才会着手考虑机械的布置、电气设计、制造以及*终长期支持和服务。

物理接线的布局是把概念的系统连接性映射到具体的设计。当接线信息定义完成后，就可以开始设计每个单独的线束。单词“线束”这个词说起来简单，但是有可能包含了成千上万的设计以支持所有可能的顾客选择。当然，这些线束必须能够被生产并且线束供应商(另外一个数据使用者)将执行严格的需求分析以优化成本。同样的，售后服务部生成维修服务手册以支持所有可能的变化。所有的这些准则都需要依赖于一致的以整个数据为中心的流程中的信息。

在流程的早期阶段，零件的表示相对比较抽象。在随后的每一步其定义都不断地明确，但这并不表示一成不变。许多新出现的电气系统特征能够并将随着设计的逐步推进而变化。这意味着在任何单一步骤中的特定零件定义的任何变化都必须在所有的步骤(不管是早期的还是较晚的)中反映出来。建议的更改符合车辆的初始要求吗？它会在生产中增加成本吗？在服务站会产生问题吗？以数据为中心的方法保证了在整个流程中有效地跟踪、管理以及验证设计变更。
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