天然气焙烧透水砖景观砖的生产工艺

来源：世界砖瓦　作者：吴学东
一、概 述
2013年12月12日，习近平总书记在《中央城镇化工作会议》的讲话中强调：“提升城市排水系统时要优先考虑把有限的雨水留下来，优先考虑更多利用自然力量排水，建设自然存积、自然渗透、自然净化的海绵城市”，城市能够像海绵一样，在适应环境变化和应对自然灾害等方面具有良好的“弹性”，下雨时吸水、蓄水、渗水、净水，需要时将蓄存的水“释放”并加以利用。提升城市生态系统功能和减少城市洪涝灾害的发生。海绵城市概念的提出，带动了透水砖产品的发展。

本设计方案是在生产实践中不断完善优化而成，针对透水砖的特点，加强了原料配料和制备、成型和切码运，特别是针对透水砖的特性，推出新型的隧道式干燥室和燃气隧道窑，确保产品符合国家质量标准而提出的技术方案，采用了国内*新的先进技术和装备，不仅技术先进可靠、而且投资结构合理，其技术和装备在国内处于*水平。

依然是遵循“技术成熟、设备先进、投资合理、产品一流”的指导思想，针对采用页岩和粘土作为主要原料，主要产品为烧结透水砖的实际，在我国烧结空心砖的装备开发和取得的成功经验基础上，同时吸纳欧洲的先进技术和经验，以保证本项目的先进性和可靠性。

在技术方案中，采用压制成型生产工艺，它具有易烘干、易成型，产品品种多样化的特点。配套一条2.1米断面隧道窑焙烧、自动化一次码烧切码运系统、自动化隧道式干燥系统和自动化卸砖打包系统，*终实现产量高、档次高和质量好的既定目标。我们设计这条生产线的窑炉、生产技术和工艺装备在国内处于*水平。

烧结“透水砖”实际上就是“清水砖”中主要用于铺设广场、道路和市政设施的烧结材料，与非烧结材料相比，具有强度高、耐久性好、色泽稳定、和美观等优点，被广泛应用与市政道路、广场、园林绿化等工程上。通常情况下，透水砖应当采用燃气、燃油或者生物质燃料进行焙烧，我国同行的“内燃焙烧”方式不适合焙烧透水砖。经过再次认真地研究，我们认为采用具有易烘干、易成型，产品品种多样化的压制成型生产工艺*适合生产烧结透水砖、烧结清水砖和烧结空心砖等高档产品，不仅是当前国际上采用*广泛的生产工艺，而且具有产量高、产品质量好等优点。

本项目的生产线全部采用自动化码坯和干燥室自循环系统，窑炉燃气自动化控制技术和成品自动化卸砖打包系统，全线实现自动作业。

二、　产品纲领及生产规模
1、产品纲领
主要规格表

以上规格参照了欧洲Wienerberger(维也纳山)发布的透水砖数据，透水砖的规格多达近百种，仅供参考。

2、生产规模
年产量1200-1500万块标砖（按100×200×50砖计算）。

3、质量标准
执行中华人民共和国国家标准：
GB/T 26001-2010《烧结路面砖》、JCT945-2005国家透水砖行业标准中所规定的强度，
烧结透水砖和烧结清水砖是当前国家大力倡导的新型建筑材料，在建设生态城市、海绵城市中发挥着非常重要的作用，具有十分广泛和前景的市场优势。

三、原料及原料处理
1、原料
本项目的原料为： 1）页岩，2）粘土，3）尾矿渣。目前对原料的化学成分、物理性能等情况还不了解，我们先假设这些原料均符合生产透水砖的原料要求，下一步需要对原料进行化验和样品实验。
2、燃 料

采用洁净天燃气为燃料，并采用外燃焙烧方式焙烧制品。制品焙烧之后的余热再加以利用送到隧道式干燥室内，以达到节约能源的目的。

3、原料处理
透水砖属于陶砖的范畴，优质透水砖要按照陶瓷制品的方式进行配料，通常必须采用两种或两种以上的原料，根据产品的品质要求、颜色要求、用途要求等通过硅铝率计算以后搭配使用。

学习欧洲的做法，页岩和粘土运输进厂以后，分别堆成大垛备用，大垛的堆存量满足生产需要三个月以上，对原料做初均化处理。

页岩原料采用锤式破碎机破碎，再用回转筛控制原料的细度，然后与粘土混合，二种原料均采用电子计量称按配方计量，一起进入“两滚两搅”对辊机处理进行处理，*后采用大型轮碾机混合碾练之后，送入料仓进行陈化处理，使混合料的物理性能得到很大提高，经陈化处理后的粉料，性能改善、混合均匀，从而满足烧结透水砖的质量要求。

混合料是由皮带输送机送到料仓上的移动式可逆布料皮带机，按要求把混合料依次堆放在陈化库中进行困陈处理。使原料中的水分充分迁移和润湿原料颗粒，从而改善物料的物理性能，并提高了原料的均匀性，从而保证成型、干燥和焙烧等工序的技术要求。

经处理的混合料由自动送料系统送到大吨位压力机压制成型。
这一过程主要突出了有效控制原料细度、电子计量配料、轮碾混料碾练、陈化库陈化处理、等关键工序，确保了透水砖的产品质量。

4、工艺特点及关键技术
针对透水砖原料配料的特点，我们按生产陶瓷制品进行配料，采用独特的分开破碎再计量混合的方法，用电子称控制配料的精度，不仅满足产品的质量需要，而且可以配出不同颜色的产品，满足市场的需求。

四、69.8米燃天然气隧道窑主要技术性能表

五、隧道窑工作系统
隧道窑工作系统的使用是使产品在窑内能够按照人们的意愿，均衡的吸收热量，达到一定温度后完成物化反应，又均匀的放出热量，冷却到一定温度出窑。

制品能否在较短的时间内，高质量地完成焙烧过程，是由所设置的工作系统是否合理决定的，因此，工作系统必须服务于温度制度，压力制度和气氛制度。使窑内各部产品都按照人们的意愿升温或降温。使整个窑炉在负荷运转中稳定安全可靠。

1、工作系统压力分析
常规隧道窑内压力制度是：一个零压面，在预热带与烧成带之间，在烧成带与冷却带之间；一个负压带，预热带；一个正压带，冷却带；一个负压谷，总烟道附近；两个正压峰，急冷区和窑尾区；*大正负变化在(—40Pa——10Pa)之间，窑头有明显负压，有大量冷空气侵入。窑尾是明显正压，有大量热空气，溢出窑外。为此，需设窑头封闭气幕以减少漏风。

69.8米节能窑的压力分布：将是四个零压面，一个负压谷，一个正压峰，*大正负压变化在－40Pa——15Pa之间；四个零压面为窑头、窑尾、烧成带首端和急冷区过后；一个负压谷为总烟道附近(—15Pa)一个正压峰为急冷区(+6Pa)。

69.8m节能窑的压力曲线和传统隧道窑相比，由于正负压减小。零压面增多，不但有利于温度控制，也减少了冷风的侵入和热气体的外溢。尤其在冷却带，大幅度减小窑内正压，增加零压面和负压区，打破了多年来，形成的冷却带全为正压的传统观念，为产品的迅速均匀冷却，减少窑具蓄热，降低车下温度，创造了极为有利的条件。

窑头有明显负压，造成窑头温度偏低，温差过大，是传统隧道窑难以克服的重大缺陷。大幅度减少预热带上下温度差，实现自由调节是该窑的重点特点。69.8m节能窑的窑头压力接近于零，避免了大量冷空气侵入，在整个预热带的窑室下部，设有热空气喷嘴和燃气烧嘴，上部拱顶设计有搅拌喷嘴，配合窑内压力，使窑内各部温度成为可控，使制品均匀的按计划升温和大幅度减小上下温差，由于窑室内上下温差很小，各部温度更接受于温度曲线，从而使温度曲线更有实际指导意义。

烧成带设有上下两排烧嘴，各烧嘴燃烧温度，气氛、流量、流速都由微机控制在*佳工作状态，可使烧成带的温度更加均匀稳定，急冷和窑尾的冷却风分别由多对喷嘴按上下两排喷入窑内，下排喷在棚板下的火道内，上排喷在产品上部空部，其好处是：
(1)由于分散喷入，可以根据需要任意设节窑内的压力和冷却速度。
(2)对直接喷向产品的冷却方式而言，其冷却均匀，避免了局部过冷引起的产品风侵炸瓷。
(3)此方式比间接冷却更能灵活调节窑内压力，气体流向和冷却速度。

急冷区后和窑尾区共设多组热抽出口，全部设在窑顶上部。根据以上要求，分述各带的工作系统如下：
封闭气幕：窑头封闭气幕门，进窑为钢制封闭气幕，紧靠窑头代替窑门，此设计代替了传统窑都是砖砌，而节约了窑长可增加产量。

该窑尽量利用各种喷嘴，把窑头设为零压。该气幕为缝隙式，缝隙大小可调节，气幕气流横向对喷，以使窑头上下全为零压，气幕风源是经高温烟气预热过的热风，预计需风量０~1000m3，温度50～80℃，风压500～1500Pa，窑头设窑门。

2、排烟孔
(1)传统窑的排烟孔大都设在窑室下部紧靠车台面，*一对排烟孔距窑头6—8米处，分布长度占预热带的50％左右。
(2)节能窑排烟口设在窑室下部，第四号车位之后开始，均匀的排列14对烟孔，每对相距0.812m，长度10.556米，采取集中排烟措施。
(3)单个排烟孔面积：高×宽＝201×232=0.0466M2，总面积0.0466×20=0.932M2
(4)每个排烟孔都连桶窑墙内支烟道然后汇集到总烟道排出，总烟道位置在第六第七排烟孔之间。

3、热空气喷嘴
在预热带前部设有喷嘴，意大利窑都设一组低温自动点火烧嘴，燃烧温度控制在600℃以下。
(1)该窑设计一组高温热气喷嘴，共11对，*一对距窑头1780mm处每对都交错排列，相距1050mm均匀的排列，全部对准窑顶拱脚砖处。
(2)总需风量1200M3/h，风压3000～4000Pa。
(3)热源来自急冷带前两组热风抽出口。
(4)通过调节，可使预热带的温度满足温度曲线的要求。

增设热喷嘴与传统窑相比的优点是：
A、提高预热带温度；
B、减少预热带的温差；
C、减少预热带上下压差的负压值，为窑头的零压面，创造条件；

与其它窑相比其优点是：
A、可用简单的喷嘴代替结构复杂的低温自动点火烧嘴；
B、可减少燃气消耗量；
C、扩大了高温空气的利用范围；

4、搅拌喷嘴
传统窑在预热带只设少数几道或不设搅拌气幕，达不到缩小上下温差的目的。
该节能窑参照引进窑的结构，预热带上部设高速低流量搅拌喷嘴11对，可有效的控制预热带上下温差与升温速度，*一对喷嘴距窑头1.75米，每对相距1050mm，风源为急冷区抽过来的热空气，其风量和风压可根据需要调节。

5、烧嘴布置
全窑共设高速调温烧嘴6组，每组6支，每对都交错排列。
*一组3对，距窑头18.65m开始排列，每组相距2.1米左右。
第二组2对，上烧嘴与下烧嘴交错排列，烧嘴实现自动控制，烧嘴间嘴为2.1m。
助燃风来自急冷带抽出的热风，预计温度350—450℃，风量3000M3/h左右，风压3000—4000Pa。

6、急冷气幕的结构
在隧道窑的烧成过程中，都在冷却带首端设急冷区，其作用是：
A、由于制品在高温阶段含有液相、处于塑性状态，可以快速冷却从而减少冷却时间；
B、可防止釉面析晶，使釉面光泽产品白度亮度更好；
C、明焰烧成直接冷却还可调整窑内压力，控制气体流向，流量。一方面可以阻止烧成带的烟气倒流，另一方面也有少量热空气流向烧成带，作为二次风之用；

国内急冷方式一般为直接冷却和间接冷却两大类。间接冷却的形式有余热锅炉，窑顶夹缝和窑墙夹缝等，适用于隔焰窑和明焰窑的辅助冷却；直接冷却是设若干组冷却气幕，每组都从窑顶，窑墙同时向窑内喷射冷风，其形式有缝隙式、格子式等。

引进窑大部分采用上下喷嘴式和直接冷却区别在于：
A、冷空气喷入棚板下的火道和上部空间，经预热带后再冷却产品这样不但增加了冷却的均匀性，也缓冲了冷却的突变性，同时还可减少产品通过急冷带后重升温；
B、用多对喷嘴代替了少数气幕，可以更灵活的调节冷却速度和窑内气体流向；
间接冷却的优点是冷却介质的变化对窑内影响较小，但冷却不够均匀，无法控制窑内气体流向。尤其大断面窑更难均匀冷却，所以用上下喷嘴的直接冷却方式较好。

该窑设计18对急冷喷射，上8对，下8对，上下位置和烧嘴排列方式相同，下喷嘴在距*后一对烧嘴3.144米处开始设置每对喷嘴相距0.696米。
喷嘴的气流量2000—3000M3/h，风压1500—3000Pa。

7、高温空气及助燃风
在急冷段顶部与喷嘴交叉排列着四组热空气排出口，其形式为窑顶缝隙式，即横贯窑顶留出40mm宽的缝隙。每个相距5米左右，热风汇集于总管后。经保温管道引出的做助燃风和调温风用。
节能型窑宽2.1m，冷空气主要从车面火道喷入，热风抽出口设在窑顶，冷却经过较长的路线才能排出，与传统窑相比，冷空气带走的热量将更多，出口温度更高，有利于提高助燃风温度。

8、窑尾冷却喷嘴
传统隧道窑的窑尾冷却，都是从窑顶窑墙紧靠窑内壁，垂直吹向烧成带，这部分的冷风量一般大于急冷风，有部分窑尾风贯通冷却带直达烧成带，成为二次风的一部分，所以，大量的高速冷风，不仅造成窑尾有较大的正压，而且使整个冷却都成正比。
该窑设窑尾冷喷嘴18对(上9对下9对)，分布在窑尾8米以内，另设一道与窑头封闭气幕形式相同的窑尾气幕，窑尾热风抽出的形式和窑尾热风相配合，使窑尾区接近零，冷却带中部微负压。
窑尾冷风量4000—5000M3/h，风压1000—1500Pa。抽出热量量5000NM3左右，风压1500—3000Pa，温度100℃，全部送到成型干燥用。

9、砂封，膨胀缝，砂封槽，测温、测压孔、立柱、拉杆、窑内轨道等，结构特殊性不多，勿须另列。
曲封是隧道窑的一个关键，从结构上国外窑炉大多采用多道曲封，特别是密封好，其缺点是如有倒车现象不利清理，该窑设计的两道曲封，与原来不变。

六、窑体的施工方法，施工标准及耐火泥浆
1、施工方法和标准：
参照国家现有的《工业炉筑工程施工验收规范》和我公司《工程内控标准》。

2、耐火泥浆：
根据不同材质和温度区采用不同的耐火泥浆，其具体技术要求在设计时认真选择，力求*佳。

七、筑炉材料
传统隧道窑的筑炉材料，一般在内层粘土砖或高铝砖，外层用建筑红砖，中间层采用轻质粘土砖保温。

69.8m隧道窑内层用泡沫氧化铝制品，保温层采用陶瓷纤维，外保护层用钢板，这些材料具有重量轻，热稳定性好，隔热性能好，尺寸规整等优良性能，窑墙可以建得很薄，外表温度很低，窑体蓄热少，有利于快速升降温，对于减少窑内温差，提高产品质量，产量节约能源都有重要意义。

显然，筑炉材料的好坏，严重影响着窑的性能，我国的筑炉材料，近几年有很大发展，研究出了不少的新型材料。例如，轻质莫来石制品，特种隔热砖高铝质高温陶瓷纤维毡，以及轻质浇注料等材料为我们该窑设计提供了方便。

该新型节能隧道窑窑体主要材料计划作如下选择。
*一层，内衬根据不同温度分别采用优质高铝聚轻球砖230mm作耐火层。
第二层，根据不同温度区，分别采用轻质高铝砖和轻质粘土砖等材料作保温层。
第三层，高温带采用60mm陶瓷纤维。
第四层，采用钢板作保护层，有洞孔部位特殊考虑。

窑项中低温区用优质高铝聚轻球砖250mm作平吊顶式结构，高温区用莫来石聚球砖300mm作平吊顶式结构，高中低温区别用高铝质高温纤维毯和硅酸铝纤维毯，轻质浇注料等作保温层。
这样可保证窑体表面温度*高不超过60℃。

八、烧嘴与喷嘴
引进的西德窑所使用的IR—RG型高速调温烧嘴，喷嘴速度仅60—80m/s，功率为42000—334000KJ/n调比为1:4，国内有些厂的烧嘴所列指标，优于西德IR—RG型烧嘴，如GS型高速调温烧嘴，喷射度140m/S，调节比1:50，烧嘴的性能若能达到其所列指标的60％，也就满足2.0米宽窑的需要。
该窑共设计，高速调温烧嘴10对，搅拌喷嘴11对；急冷喷嘴18对，窑尾冷却喷嘴18对；具体安装尺寸及位置具体设计时确定，以避开立柱为主。

九、控制系统
　　　采用微型计算机，把窑炉的主要技术参数控制在一定范围内，使窑炉始终处于*佳工作状态，是实现优质、高产、低耗的重要一环，因为隧道窑是一个非常复杂的热工设备，具有众多的工艺参数，并且互相干扰靠人工调节汪可能及时调整过来。何况工人操作水平不一，可调量差别大，很能把窑内温度、压力气氛稳定在工艺要求范围内，但用计算机也不能控制所在工艺参数，我们计划控制系统采用以下几方面比较有效也比较现实。

1、进车控制系统
　　　 能达到均匀连续进车，自动快速回车，可自由调节进车速度，并有超差报警，对进车时间，工艺参数，窑内车号有自动记录功能。

2、热工测量及自动控制
　　主要温度点(高温区4组，急冷温度1组)的自动检测的控制。包括燃气助燃风的比例调节，全窑炉有多个测温点的温度监测、记录、超差报警。由于*一组温度较低，精度要求相对不高，所以这部分的窑项温度和冷却带温度，仅靠显示温度而人工调节。

3、压力测量及自动调节。主要压力测量及自动调节，主要压力点(急冷压力、排烟抽力、助燃风压力、煤气压力等)的自动调节，各压力点显示及超差报警等。
4、工况监护及安全装置
如火焰探测，烧嘴火焰回流防爆，排烟风机，助燃风机，燃气和助燃风联锁，自动启闭，燃气总管道突然停电自动关闭等功能。

十、余热利用
目前，我国隧道的热效率还很低，一般只有百分之二十几或三十几，百分之七、八十以上的热量没有发挥应有的作用，所以，加强隧道窑的余热回收有以下几方面：一是为了平衡急冷和窑尾风而抽出的余热，二是废气带走的热量。
该节能窑中计划利用以下两方面的余热。
1、高温烟气的利用，换热后送成型干燥。
2、急冷后抽出的热空气利用方法已在窑体结构中作了说明。

十一、窑用设备
　　　 1、窑车车衬以轻质结构为主。
2、回车道、预热洞、自动托车等按自动控制来设计。
3、风机：
全窑共去用7组12台风机，全部选用国内名优节能型产品，以保证长期稳定运行，引进窑的风机大都是单机运行，该窑关键部位仍按国内习惯备用。
选择的内机生产厂家有：上海风机厂、西安风机厂、沈阳风机厂，以西安风机厂为主。
(1)窑头搅拌和封闭气幕风机：4—72№4.5D，5.5KW，1台，预计风量2000NM3/h左右，风压2500Pa左右。
(2)高温余热风机：FWY5—47№6.3C，11KW，2台，预计风量2500—4000NM3/h，风压2500Pa左右，温度500℃。
(3)排烟风机：Y9—38№8D，22KW，2台，预计风量20000 NM3/h，风压1500—2000Pa左右，温度250℃。
(4)余热风机：FWY5—47№- 8C，18.5KW，1台，预计风量9000 NM3/h，风压1500—2000Pa，温度250℃。
(5)急冷风机：9—19№5A，7.5KW，1台，预计风量3000NM3/h，风压4500Pa左右。
(6)窑尾急冷风机：4—72№ 4D，1.1KW，8台。

4、进车系统
窑头设计3米的进车室，由自动液压顶车机连续进车，快速回车，自由调速，超限报警。

5、各种管道设计
按管道内气体流速4-10m/S左右计算。

6、窑用机械设备表

十二、原料处理及成型设备
1、原料处理及成型设备

十三、烧结砖主要技术性能指标
烧结砖主要技术性能指标：
① 形状尺寸。准尺寸为200mm×100mm×50mm 砖宽；　　
② 强度等级。烧结砖的强度等级根据10块砖的抗压强度平均值、标准值或*小值划分，共分为MU30、MU25、MU20、MU15、MU10五个等级， 各等级的强度标准应符合下表规定值其具体要求如下所示：烧结砖的强度等级（MPa）强度等级 抗压强度平均值≥ 变异系数δ≤0.21 变异系数＞0.21
强度标准值≥ 单块*小值≥
　　　 MU30 30.0 22.0 22.5
　　　 MU25 25.0 18.0 22.0
　　　 MU20 20.0 14.0 16.0
　　　 MU15 15.0 10.0 12.0
　　　 MU10 10.0 6.5 7.5

③ 抗风化性能。抗风化性能是烧结砖重要的耐久性指标之一。砖的抗风化性能通常用抗冻性、吸水率及饱和系数三项指标划分。抗冻性：是指经15次冻融循环后不产生裂纹、分层、掉皮、缺棱、掉角等冻坏现象；且重量损失率小于2％，强度损失率小于规定值。吸水率：是指常温泡水24h的重量吸水率。饱和系数：是指常温24h吸水率与5h沸煮吸水率之比。 　　
严重风化区中的1、2、3、4、5等5个地区所用的烧结砖，其抗冻性试验必须合格，其他地区可不做抗冻试验（参见表7-7）。 　
　
④ 石灰爆裂。 GB/T5101-1998规定，优等品不允许出现*大破坏尺寸大于2mm的爆裂区域；一等品不允许出现*大破坏尺寸大于10mm的爆裂区域；合格品中每组砖样2～15mm的爆裂区不得大于15处，其中10mm以上的区域不多于7处，且不得出现大于15mm的爆裂区。 　　

⑤ 泛霜。是指砖内可溶性盐类在砖的使用过程中，逐渐于砖的表面析出一层白霜。这些结晶的白色粉状物不仅影响建筑物的外观，而且结晶的体积膨胀也会引起砖表层的疏松，同时破坏砖与砂浆层之间的粘结。 　　
GB/T5101-1998还规定，优等品不允许有泛霜现象，合格品中不允许出现严重泛霜，且不得夹杂欠火砖、酥砖和螺旋纹砖。 　　

⑥ 质量等级。根据国家标准GB/T5101-1998《烧结普通砖》的规定，烧结砖的技术要求包括形状、尺寸、外观质量、强度等级和耐久性等方面。根据尺寸偏差和外观质量、泛霜和石灰爆裂分为优等品（A）、一等品（B）和合格品（C）3个等级。烧结砖的孔隙率约为30％，吸水率18％～20％左右，表观密度为1800kg/m左右。

十四、烧结砖的特点
1.外光古朴典雅，内在品质优异；
2.颜色多种多样，图案美观大方，规格齐全；
3.良好的耐高温和抗冻性能；
4.优越的透水性，调节空气湿度，防止城市热岛效应；
5.耐酸碱侵蚀，耐雨水冲刷；
6.无辐射，无粉尘，无污染，生态环保；
7.**褪色；
8.耐压强度高，使用寿命长；
9.施工方便，易操作；
10.易维修、维护和日常清理简单。

十五、生产烧结砖时对页岩原料化学性能的要求
生产烧结砖时对页岩原料化学性能的要求：
生产页岩烧结砖时，要求制砖原料中Si02的含量为55％~70％，Al203的含量为10％~20％，Fe2O3的含量为2％―10％，CaO含量<1.5％，MgO含量<3％，SO3含量越小越好，K+、Na+等低熔点含量要适量。特别应该注意的是当页岩中石灰质矿物的粒度小于0.51mm时，其含量可以达到2.0％左右，而当石灰质矿物的粒度大于0.5mm时，其含量应小于2％。

用页岩原料生产烧结砖时，如果主要成分在制砖要求含量的范围以内，则会使生产较顺利的进，如果某种成分超出了原料的要求范围，就要对烧成过程进行相应的调整。

如原料中大颗粒Si02含量多时，一方面将增加制品的耐火度，提高制品的烧成温度，干燥收缩小、干燥敏感性低起到瘠化剂的作用。另一方面，由于Si02在烧成过程中要进行晶型转换，使其体积发生变化，如果控制不好，会造成制晶缺陷，降低制品的力学强度，特别是抗折强度。可是小颗粒的Si02易于熔融，使制品结构均匀、密实，当原料中Si02含量大于75％时，对制品的烧成过程是不利的。如果含量超过80％，烧成后制品的体积不但不收缩，反而发生膨胀，使抗折强度大大降低。与此相反，当原料中Si02含量小于于50％时，则制品抗冻性能很差。