机床结构特点：
本系列机床主要由床身、立柱、滑座、主轴箱体、回转
工作台、主轴组、刀库、主轴传动系统、进给传动系统、润滑系统、液压系统、气动系统、冷却系统和排屑系统等组成。
1.底座、滑鞍、工作台、立柱、主轴箱等大件均采用高强度铸铁材料，造型为树脂砂工艺，两次时效处理消除应力，提高了大件和整机的刚度和稳定性，有效抑制了切削力导致机床的变形和振动。
2.三轴导轨均采用精密线性滚动导轨，由于导轨副之间摩擦方式为滚动摩擦，摩擦系数小、动静摩擦力差值小，可实现低速无爬行，高速高精度定位。
3.三轴均采用C3级精密滚珠
丝杠， 进口
丝杆*
轴承，配合两端支撑座的预拉伸设计，增加丝杠的刚性，降低热变位，消除传动背隙，提升精度，使传动更平稳，具有完美的可靠性和极强耐久性。
4.各坐标轴的运动，采用数字式交流伺服驱动，转矩脉冲小，运转平稳、有效降低噪音。伺服
电机经弹性联轴节与高精度
滚珠丝杠直联，减少中间环节，实现无间隙传动，进给灵活、定位准确，传动精度高。
5.主轴组采用台湾专业厂家生产，具有高精度，高刚性。轴承采用P4级主轴*轴承，整套主轴在恒温条件下组装完成后，均通过动平衡校正及跑合测试，提高了整套主轴的使用寿命及可靠性。
6.主轴转速可达6000rpm,三轴快速移动可达18m/min,切削进给速度可达6m/min，大幅度提升加工效率。
7. 本机标配台湾原产数控分度转台，通过液压系统实现转台的松开、夹紧，*小单位为0.001°，并可连续任意分度。该转台具有动作灵活、结构紧凑、分度精度高、刹紧力大、控制简单等特点。
8.液压系统配自动循环冷却。液压系统中采用油面液位报警、*低工作压力报警等多项安全监控装置。另液压箱配有精密过滤装置，保证机床能正常启动以及液压油的清洁度。液压系统主要用于回转工作台的运行与锁紧。
9.机床配备圆盘式刀库，安装在立柱侧面，换刀时刀盘由滚子凸轮机构驱动及定位，主轴到达换刀位置后，由
机械手换刀装置（ATC）完成还刀和送刀，ATC为滚齿凸轮机构，经过预压后能够高速无噪音运转，使换刀过程快速准确。
10.机床回转工作台可选配进口光栅尺，结合数控系统实现四轴四联动功能，带给用户更加便捷高效的加工体验。
卧式
加工中心的操作要点：
1、保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。
2、尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。
夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01—0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。
3、夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
4、为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工原点，都应有精确的坐标尺寸。
5、对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
6、夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。
7、能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。
8、为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。
卧式加工中心的工作原理：
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同加工工序，自动选择及更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给速度和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，依次完成工件多个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80％左右(普通机床仅为15～20％)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
与
立式加工中心相比较，卧式加工中心结构复杂，占地面积大，价格也较高，而且卧式加工中心在加工时不便观察，零件装夹和测量时不方便，但加工时排屑容易，对加工有利。
适应范围：
该机床广泛适用于汽车、模具、机械制造等行业的箱体零件、壳体零件、盘类零件、异形零件的加工，零件经一次装夹可自动完成四个面的铣、镗、钻、扩、铰、攻丝的多工序加工。
刚性机床要兼有故障率低、可靠性好的生产场合。
特别适应于主轴箱高速往复运动的加工场合。
适合于箱体孔的调头镗孔加工
型号齐全：W1075 W1075R LW1075 W1290 W1290R LW1290 W1814 W1814R LW1814
三轴线轨/两线一硬/三线
直联/皮带或
齿轮头主轴
24位刀库
400~800左右360度旋转工作台
