一、是我公司针对目前单筒
烘干机产量低，占地面积大，投资大等缺点自行研制开发的新型
烘干设备，具有节能、环保、高效的优点，主要用于水泥工业生产中粘土、煤、矿渣、铁粉等原料的烘干；也适用于化工行业的磷肥、复合肥生产的原料烘干和冶金行业散状物料的烘干。
二、主要技术参数
1、技术参数
型号 Φ2.0×4.5m Φ2.5×5.4m Φ3.2×7m Φ3.6×8m
外筒直径（m） 2.0 2.5 3.2 3.6
外筒长度（m） 4.5 5.4 7 8
筒体容积(M3) 14.13 26.49 56.27 81.38
筒体转速(rpm) 1.0-6 1.0-6 2-9 2-9
矿渣初水份(％) 8-10 10-12 10-12 10-12
矿渣终水份(％) 1 1 1 1
黄砂初水份(％) 8-10 8-10 8-10 8-10
黄砂终水份(％) 0.5-1 0.5-1 0.5-1 0.5-1
*高进气温度(％) 850℃ 850℃ 850℃ 850℃
出口废气温度(％) 100℃ 100℃ 100℃ 100℃
生产能力(t/h) 黄砂13-17 黄砂21-28 黄砂42-50 黄砂65-70
矿渣10-15 矿渣18-25 矿渣40-45 矿渣60-65
电动机型号 Y2-160m-4 Y2-132m-4E Y2-132m-4E Y2-160m-4
电动机功率(Kw) 5.5×2 5.5×4 7.5×4 11×4
减速机型号 XWD-5.5KW-5 XWD-5.5KW-5 XWD-7.5KW-8 XWD-7.5KW-8
标准煤耗
(kg /t 干料) 14-18 13-17 12-16 11-15
2、系统配套措施
附属设备：有电磁振动
给料机或圆盘给料机、斗式
提升机、
热风炉、传动系统、
振动筛、输送设备等组成。供给热风炉的
燃烧器有燃油、燃烧气、燃焦炭、燃煤等。多种形式其中以燃煤*为普遍，用户订货时须注明。
三、主要结构
四、工作原理
烘干过程是这样实现的，被烘干的物料由入料端喂入烘干机内筒，物料通过内筒的螺旋导向板进入内筒，内筒内部设有许多螺旋状扬料板，物料通过筒体的回转，被扬料板不断的拨起并作纵向运动，物料到达内筒的右端因自重的作用落入中筒，通过螺旋导向板，在筒体回转作用下物料被推回中筒，在中筒扬料板的作用下物料向左运动，直到中筒左端，物料在自重作用下落入外筒。同样道理，物料在外筒螺旋扬料板的作用下折回向右运动，直到外筒右端。在封堵外导料锥的作用下落入出料端筒体内。烘干机主体的三个同心圆筒内，设有不同数量、不同角度的曲面螺旋状扬料板，每个筒体的端部设有螺旋导向板。
YFSH三筒烘干机的主体通过两个减速
电机，分别驱动两端的两个传动托轮，使轮带绕中心转动。待烘干机的湿物料经喂料设备，入料管喂入内筒的入料端，湿物料通过螺旋导向板迅速推向螺旋扬料板，随着筒体的旋转，设在四个筒内的螺旋式扬料板臻使物料被举升的同时，不断的翻滚、抛散并向出料端作纵向运动。
与此同时从热风炉来的热气流，先后进入内筒中筒外筒与物料进行强烈的热交换。由于金属
钢板比被烘干的物料导热快，筒体的钢板、扬料板首先受热，然后又把热量以传导和辐射的方式传给物料，物料受热后温度升高，当温度升高到水份蒸发的温度时，水蒸汽从物料中分离出来，随烟尘经
除尘器后排入大气中，从而达到物料烘干的目的。
五、性能特点
1、技术含量高，筒体自我保温，热效率高达80％（单筒烘干机热效率仅为35％），比单筒烘干节煤68％，产量提高100％。
2、比单筒烘干机整机长度缩短60％，有利于工艺布置。减少厂房的建筑面积，节约工程投资40％左右。占地面积20m2左右。
3、采用耐热耐磨
合金钢板，比普通钢板耐磨4倍。使用寿命长，维护方便。
4、热效率高，外筒体温度低于60℃（单筒烘干机外筒体温度高达150℃），出口温度低，出料温度低于60℃。
5、出口温度低，有利于
除尘设备使用时间长，可直接配套气箱脉冲
袋式除尘器。
6、土建投资降低50％左右，电耗降低60％。
7、无需大小
齿轮转动，采用托轮转动。
8、热风炉可配套沸腾炉、喷煤炉、手烧炉、也使用于燃油、燃气炉，能烘20 mm以下的块料、粒料、粉状物料。
六、安装与调整
1. 本烘干机应由我公司售后服务人员现场指导安装或按照产品图纸和安装作业指
导书的规定要求由专业安装队安装；
2. 本烘干机的基础必须符合图纸要求，基础必须达到凝固养护期限、表面平整等，
预埋钢板要平整、牢固、可靠；
3. 安装前，需按装箱单和随机文件对到位的烘干机零部件和辅助设备逐一检查，对
其规格、型号、数量、外形尺寸是否齐全、正确、统一，在运输和保管中是否有变形、
损坏、锈蚀和散失现象；并且检查标准件和非标准件的数量、质量是否符合使用要求；
4．安装工具和安装制度的准备按规范执行，检查验算起重设备和
索具是否符合使
用要求，安置地点是否恰当。有关安装工具、辅助材料、安全设施、警告牌、作业规程
和注意事项等是否到位；
5．测量、验收基础并找平，找准并划出各部件所在位置的中心线，标出校正点和
标高基准点，对基础不完善处作适当修正；
6. 安装顺序是： 整体托轮支架 → 安装托轮 筒体
传动装置 进出料装置 其它；
筒体轴线水平度＜1/1000，传动装置按规范执行。
7、地脚
螺丝的安装、施工按《机械工程施工规范》执行；
8、托轮装置的安装及装配要求：
（1）、在托轮装置整体支架与基础之间楔入斜铁，用来调整托轮整体支架的水平
及高度；
（2）、托轮底座十字中心线与图样要求的位置不大于1.5mm；
（3）、筒体两侧的四托轮中心线平行于筒体中心线，其平行度不大于0.1/1000；
9、回转筒体的安装要求：
（1）、两轮带的端面跳动不大于1. 2 mm；
（2）、两轮带的径向跳动不大于1 mm；
10、传动托轮的安装：
（1）、传动托轮的轴心线要水平；
（2）、传动托轮轴与减速机输入轴的同轴度不大于0.2 mm;
11、密封装置距离筒体端面的距离可以根据使用厂的实际情况及所配热风炉的型式
灵活确定;
12、安装进出料装置；
13、 提升输送设备、
收尘器、热风炉等附属设备的安装、调试按各自的说明书执行；
14、以上各项合格后设备基础进行二次浇灌；
15、对安装时焊接的部件或
油漆缺陷和损坏部位应补上
防锈漆和装饰油漆。
七、调试、操作与维护
㈠、调试
设备安装完成后，要进行空机试运转。
1、按要求对各润滑点进行加油、脂；
2、紧固所有
紧固件；
3、清理、清扫现场和机内杂物；
4、空机试运转不少于8小时，并作如下检查：
（1）、紧固件有无松动；
（2）、筒体有无轴向窜动或摆动；
（3）、各润滑点的润滑和密封是否良好，
轴承的温升不超过30℃；
（4）、托轮与轮带的接触长度不小于工作面宽的70％；
（5）、电机的负荷不超过额定负荷的20％，温升不超过30℃；
以上各项合格后，才可进入负荷
